大手スポーツ用品メーカーの物流拠点として、様々な商品を取り扱っているA倉庫。店舗数と取扱商品の増加による作業負担の増大が問題となっていました。そこで「ユニシャトル」や「クロスベルトソーター」を始めとする自動化設備を多数導入。非常にレベルの高い自動化ラインを構築し、従来と比較して約6割の作業工数削減に成功しました。また、自動化に伴って作業スペースのコンパクト化を実現させたことで、作業効率の改善にも大きく貢献することができました。

大手電材メーカーの各種部品の物流拠点として首都圏・中部圏・近畿圏の3箇所で物流倉庫を展開していたＢ倉庫。しかし、複数箇所で管理していたことで、二重在庫や二重配送など、様々な問題が起こっていました。それらに対処するため、中部圏と近畿圏に展開されていた在庫拠点を集約。倉庫機能を一体化することで在庫を共有し、また、24時間稼働体制を確立することにより、全配送エリアへの1day配送を実現。お客様の抱えていた問題を解決することに成功しました。

大手文具メーカーの専用倉庫として、個人直販から販売店出荷までの物流業務全般を請け負うC倉庫。通常期は20,000~24,000行/1日の出荷が、入学·年度末には34,000~39,000行/1日となり、繁忙期でも迅速な対応の実現が課題でした。そこで、需要が予想される商品を容易に入れ替えられる棚づくりや、1個から大量注文までの幅広い受注個数に正確に対応できるよう、ピッキングはゾーンから棚までをランプで自動誘導し、人の目で確認して集める方式など採用。繁忙期でもミスなく、迅速な出荷を実現するロケー ション体制に成功しました。